管件液壓的特點(diǎn)

　　應(yīng)用管件內(nèi)高壓技術(shù)可達(dá)到減少結(jié)構(gòu)件零件數(shù)目、焊接道次并縮短組配時間，達(dá)成減輕重量及降低成本之目標(biāo)，其優(yōu)點(diǎn)因產(chǎn)品之不同而有所不同，相較于傳統(tǒng)生產(chǎn)技術(shù)的優(yōu)勢包括：

     1.減輕重量：與車削、搪孔相比，管件液壓成形之空心軸類可減輕40%~50%，有些甚至可達(dá)75%；若與沖壓焊接件相比，汽車上用管件液壓成形的空心結(jié)構(gòu)件可減少20%~30%。

     2.減少半成品零件數(shù)量：在成形過程中可一次加工出如引擎托架、頂蓋板架、門框等大型復(fù)雜的3D幾何形狀的工件。與沖壓焊接件相比，副車架零件由6個減少到1個；散熱器支架零件由17個減少到10個。

    3.降低模具費(fèi)用：管件液壓成形件通常僅需要一套模具，而沖壓焊接件由多個沖壓件焊接而成，因此需要多套沖壓模具。

     4.減少后續(xù)機(jī)械加工和組裝焊接量：以散熱器支架為例，焊接點(diǎn)由174個減少到20個，制造道次由13道減少到6道，生產(chǎn)效率提高66%。

     5.提高強(qiáng)度、剛性及疲勞強(qiáng)度：成形過程中液體具冷卻作用，使工件被"冷作強(qiáng)化"，獲得比一般沖壓加工更高的工件強(qiáng)度。以散熱器支架為例，垂直方向提高39%；水平方向提高50%。

    6. 創(chuàng)新性：克服傳統(tǒng)制程限制，應(yīng)用于新產(chǎn)品設(shè)計(jì)開發(fā)。